Silo Sıyırıcı Sistemleri

Hammadde akışı kesilmeden, üretim devam etsin.

Toz, granül veya karışım haldeki hammaddeler; nem, statik elektrik, sıkışma, yoğunluk farkı ve yüzeye yapışma nedeniyle silo çıkışında köprüleşebilir. Silo sıyırıcı sistemi, katılaşan malzemeyi mekanik olarak hareketlendirerek enjeksiyon, ekstrüzyon ve kompaund proseslerinde beslemenin sürekliliğini destekler.

Ana mesaj: Hammadde akışındaki düzensizlik yalnızca beslemeyi değil, tüm üretim hattının kararlılığını etkiler. Silo sıyırıcı sistemi, akışın kesintiye uğramadan devam etmesine yardımcı olur.

Silonuza Uygun Çözümü Belirleyelim

Hammadde Akışı Neden Kesilir?

Silo içerisindeki malzeme her zaman aşağı doğru serbest ve homojen biçimde akmaz. Özellikle ince taneli, nem tutan, yapışkan veya zamanla sıkışan hammaddeler silo çıkışında kararlı yapılar oluşturabilir. Bunun sonucunda besleme azalabilir, düzensizleşebilir veya tamamen durabilir.

Köprüleşme — Malzeme, silo çıkışı üzerinde taşıyıcı bir kemer oluşturarak akışı durdurur.
Kanal oluşumu — Yalnızca merkezdeki malzeme akar; silo duvarları boyunca hareketsiz bölgeler kalır.
Duvara yapışma — İnce ve nemli parçacıklar yüzeye tutunarak birikme ve kalıntı oluşturur.
Sıkışma ve topaklanma — Bekleme süresi, basınç, nem ve statik elektrik malzemenin akışkanlığını azaltır.

Silo Sıyırıcı Nedir?

Silo sıyırıcı, silo veya bunker çıkışına entegre edilen mekanik bir akış destek sistemidir. Düşük devirli sıyırıcı kanatlar, köprüleşmenin oluştuğu bölgede kontrollü hareket sağlayarak topaklanan malzemeyi çözer, duvar çevresindeki birikimi azaltır ve hammaddenin çıkış yönünde ilerlemesine yardımcı olur.

Sistem, uygulamaya göre karbon çelik (Carbon Steel) veya paslanmaz çelik (Stainless Steel) gövde seçeneğiyle tedarik edilebilir.

PTFE kaplamalı sıyırıcı kanatlar ve PTFE püskürtme kaplamalı iç halka

Titreşimle çalışan klasik çözümlerden farklı olarak mekanik kanatlar doğrudan malzemeye temas eder. Bu sayede silo gövdesine gereksiz titreşim aktarmadan, sessiz ve kontrollü bir çalışma elde edilebilir.

Hangi Üretim Süreçlerinde Kullanılır?

Enjeksiyon

Toz katkılar, geri dönüşüm kırmaları ve akışkanlığı düşük hammaddelerin merkezi besleme veya dozajlama sistemlerine düzenli biçimde aktarılmasına yardımcı olur. Beslemedeki dalgalanmanın azaltılması, çevrim kararlılığının korunmasını destekler.

Ekstrüzyon

PVC kuru karışımları, kalsit içeren reçeteler ve silo içerisinde sıkışma eğilimi gösteren toz veya granül hammaddelerde ekstrüdere kesintisiz besleme sağlanmasına katkıda bulunur. Böylece debi değişimleri ve plansız üretim duruşları azaltılabilir.

Kompaund

Dolgu, pigment, mineral ve katkı karışımlarının ana veya yan besleyicilere daha dengeli aktarılmasını destekler. Düzenli besleme; reçetenin korunması, kapasitenin istikrarlı tutulması ve ürün kalitesindeki dalgalanmaların azaltılması açısından önemlidir.

Uygunluk notu: Her hammadde farklı akış davranışına sahiptir. Kanat geometrisi, yüzey kaplaması, motor gücü, devir ve bağlantı ölçüsü; malzemenin özellikleri ile silo yapısına göre belirlenmelidir.

Nasıl Çalışır?

Silo içerisindeki hammadde çıkış bölgesinde sıkışmaya veya köprüleşmeye başladığında sıyırıcı sistem devreye girer.
Motor-redüktör veya seçilen tahrik sistemi, sıyırıcı kanatları düşük devir ve yüksek torkla hareket ettirir.
Kanatlar malzeme kemerini mekanik olarak bozar, duvar çevresindeki birikimi hareketlendirir ve çıkış bölgesini açık tutar.
Hammadde; helezon, dozajlayıcı, besleyici veya proses makinesine daha dengeli biçimde aktarılır.

Motor-redüktör ve sıyırıcı kol yapısı — gerçek üretim örneği

Üretime Sağladığı Faydalar

Kesintisiz besleme — Hammadde akışının durma veya düzensizleşme riskini azaltır.
Kararlı üretim — Besleme dalgalanmalarının proses üzerindeki etkisini sınırlandırmaya yardımcı olur.
Daha az manuel müdahale — Silo veya bunkerlerin elle açılması ve malzemenin fiziksel olarak müdahale edilmesi ihtiyacını azaltır.
Daha temiz silo içi — Duvarlara yapışan ve hareketsiz kalan malzeme miktarını azaltmaya yardımcı olur.
Kontrollü çalışma — Düşük devirli mekanik hareket sayesinde gereksiz yapısal titreşim oluşturmaz.
Prosese özel tasarım — Bağlantı ölçüsü, kanat boyu, açı, malzeme ve kaplama seçenekleri uygulamaya göre belirlenebilir.

Teknik Yapı ve Seçenekler

Tahrik sistemi — Motor-redüktör, sonsuz dişli tahrik, hassas dişli tahrik veya pnömatik motor seçenekleri
Gövde malzemesi — Karbon çelik veya paslanmaz çelik seçenekleri; hammadde, korozyon, hijyen ve çalışma koşullarına göre belirlenir
Yüzey uygulamaları — PTFE kaplama, tungsten karbür püskürtme, seramik kaplama veya tam PTFE kaplama seçenekleri
Kanat yapısı — Temizlik, bakım ve değişim kolaylığı sağlayan sökülebilir ve projeye özel açılandırılabilen kanatlar
Sızdırmazlık — Malzeme ile tahrik grubunun ayrılması için hava ve yağ keçesi kombinasyonları
Hız kontrolü — Frekans invertörü veya pnömatik basınç kontrolü ile uygulamaya göre ayarlanabilir çalışma
Bağlantı — Silo çıkışı, kelebek vana, helezon veya besleyici yapısına uygun özel flanş ve montaj seçenekleri
Garanti — Teslim tarihinden itibaren 12 ay; kullanım, montaj, ayar veya işletme koşullarından kaynaklanan hatalar garanti kapsamı dışındadır

Standart Bağlantı Ölçüleri

Silo sıyırıcı sistemleri, silo çıkışına ve mevcut besleme hattına uygun bağlantı ölçüleriyle sunulabilir. Standart nominal çap aralığı DN50 ile DN800 arasındadır: DN50 • DN100 • DN125 • DN150 • DN200 • DN250 • DN300 • DN350 • DN400 • DN450 • DN500 • DN600 • DN700 • DN800.

Ölçü notu: DN değeri nominal bağlantı çapını ifade eder. Nihai flanş ölçüsü, cıvata delikleri, montaj yüksekliği ve kanat geometrisi mevcut silo ve besleme sisteminin teknik resmi üzerinden doğrulanır. Standart dışı ölçüler proje bazında değerlendirilebilir.

Doğru Sistemi Belirlemek İçin Gerekli Bilgiler

Silo veya bunker çıkış bağlantı çapı ve flanş ölçüleri
Silonun kapasitesi, alt konik bölüm geometrisi ve mevcut yerleşim
Kullanılan hammaddenin adı, tane yapısı, yoğunluğu, nem ve yapışkanlık durumu
Mevcut besleme sistemi: helezon, dozajlayıcı, kelebek vana veya farklı bir ekipman
Hedeflenen besleme kapasitesi ve yaşanan akış problemi
Varsa silo fotoğrafları, teknik resimler ve bağlantı detayları
Hijyenik, aşınma dayanımlı, korozif veya patlayıcı ortam gereksinimi

Sık Sorulan Sorular

Silo sıyırıcı her hammadde için uygun mudur?

Sistemin yapısı kullanılan malzemeye göre belirlenir. Nem, tane büyüklüğü, yoğunluk, yapışkanlık ve aşındırıcılık değerlendirilmeden standart bir model seçilmemelidir.

Mevcut siloya sonradan takılabilir mi?

Çoğu uygulamada mevcut silo çıkışına, kelebek vanaya, helezona veya besleyiciye uygun bağlantı tasarlanabilir. Nihai uygunluk silo ölçüleri ve yerleşim üzerinden kontrol edilir.

Titreşimli sistemlerden farkı nedir?

Mekanik sıyırıcı kanatlar doğrudan köprüleşme bölgesine etki eder. Böylece silo gövdesine sürekli titreşim vermeden kontrollü bir akış desteği sağlanabilir.

Yapışkan malzemelerde kullanılabilir mi?

PTFE gibi düşük yapışma özellikli yüzey uygulamaları ve projeye özel kanat geometrileri tercih edilebilir.

Teslimat sonrası teknik destek sağlanıyor mu?

Kurulum, devreye alma, ayar ve kullanım sürecinde ihtiyaç duyulan teknik destek ürünün ve projenin kapsamına göre sağlanır.

Garanti süresi ne kadardır?

Silo sıyırıcı sistemi teslim tarihinden itibaren 12 ay garantilidir. Yanlış kullanım, hatalı montaj veya ayar, yetkisiz müdahale, uygunsuz işletme koşulları, darbe, aşırı yük ve bakım talimatlarına uyulmaması gibi kullanıcı kaynaklı hasarlar garanti kapsamında değildir.

Hammadde akışındaki problemi birlikte değerlendirelim. Silo ölçülerini, kullanılan malzemeyi ve mevcut sistemin fotoğraflarını paylaşın; uygulamanıza uygun sıyırıcı yapısını belirleyelim.

Bilgilerinizi Paylaşın